偌大的厂房里，只有十多名工人在流水线上操作设备，而往返于自动化产线之间传递配件的，是一台台机器人……这不是电影大片镜头，而是赛纳集团有限公司安全鞋成型数字化车间的生产场景。
去年11月，赛纳集团启动安全鞋成型数字化车间建设项目，探索以“智能制造”的方式降低传统制鞋企业对用工的依赖，以达到创新驱动、减员增效的目的。今年3月，该项目入围瑞安市第一批制鞋行业智能制造试点项目。
自动化生产，效率提升近50％传统生产线生产一双鞋，需要经过冲裁、缝合、定型、成型、整理包装等不同车间流转，需要人工搬运，制鞋流程长。自动化生产线将后段生产工序用智能化手段全部打通，
实现帮面定型、注射成型、成鞋整理包装一体化，大大减少了二次搬运所耗费的时间和人力成本。另外，
自动化产线也不再需要工人搬运，而是由机器人代替。以往搬运需要占用大量人力，现在一条自动化生产线投入2台AGV搬运机器人，节省大量人力成本。据初步预算，项目正式投产后，生产效率将提升近50％，实现单线年标准产能29.7万双，年增产值1037.52万元。
一条流水线节省一半工人
与生产效率提升近50%形成鲜明对比的，是节省了一半多的人工。“
通过用机械设备替代人工的方式，预计可以将一条27人的流水线减少到12人，单线光人工成本就能节省百万元。”以连帮注射成型工序为例，这一工序工艺流程比较复杂，以前人工操作至少需要四至五名工人同时上阵，现在设备经自动化、智能化改造后，无需安排工人即可完成操作，而且将单工位工时由原来的28秒缩短至20秒以内。
在具体生产环节中，数字化车间另一改变是，工人可通过现场目视化电子看板，对生产加工设备的信息互联和整个生产过程进行集中监控，从而实现生产过程目视化、透明化、无纸化管理。
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